Pharma
Anforderung
Verpackungsanlage für zwei unterschiedliche Produkte:
Mit einer ungewöhnlichen Aufgabe forderte das US-amerikanische Pharma-Unternehmen Allergan das Team von Schubert-Pharma.
Ein Vial-Produkt mit lichtempfindlicher Augenflüssigkeit soll hermetisch in ein Kunststofftray und ein weiteres Vial-Produkt in eine Faltschachtel verpackt werden, in der es dann später im Regal präsentiert wird. Die Herausforderung: Beide Produkte müssen auf ein und derselben Verpackungsanlage gehandhabt werden.
Der Engpass, den die Verantwortlichen bei Allergan identifizierten, betraf zwei Aspekte der Sekundärverpackung. Es war absehbar, dass die bisher eingesetzten, teilweise nur halbautomatischen Anlagen wegen der steigenden Nachfrage ihre Kapazitätsgrenzen erreichen. Zudem fehlte die Möglichkeit, innerhalb kurzer Zeit auf verschiedene Verpackungsformate umzurüsten.
Bei den in Faltschachteln verpackten Augentropfen handelt es sich um ein frei verkäufliches Produkt. Um den Konsumenten eine große Auswahl bieten zu können, gibt es sieben verschiedene Schachtelgrößen, die zwischen 20 und 100 Portionsverpackungen enthalten.
Das verschreibungspflichtige Produkt wird in einer Packungsgröße von 30 Stück angeboten. Diese Augentropfen sind lichtempfindlich und werden daher in einen hermetisch verschlossenen Kunststoffbehälter verpackt. Alle Produkte im verschlossenen Behälter sind verschreibungspflichtig.
Die Lösung
Die Projektingenieure von Schubert-Pharma präsentierten nach einer intensiven Projekt-Planungsphase ein schlüssiges Anlagenkonzept und wurden mit dem Auftrag für die Realisierung dieser umfangreichen Verpackungsanlage belohnt. Letztlich formten zehn Partnerfirmen die Verpackungsanlage.
Ein komplettes risikobasierendes Validierungspaket war ebenso Vertragsumfang wie die Integration aller Systemkomponenten in Crailsheim. Nach umfangreichen Validierungsarbeiten und Abnahmeläufen sowie der Schulung des Kundenpersonals wurde die Anlage zum Kunden geliefert, um dort innerhalb weniger Wochen in Produktion zu gehen.
Für den problemlosen Wechsel zwischen den verschiedenen Formaten wurde ein Line-Management-System programmiert, das alle Maschinen, Kamerasysteme, Scanner und Drucker erfasst und zentral steuert.
Mit der Softwarelösung ist es möglich, die Steuerung der Formatumstellung zentral auf Knopfruck vorzunehmen. Anschließend werden direkt die variablen Daten definiert, die durch die Drucker aufgetragen werden. Alle Kameras erhalten automatisch die gleiche Information zur Verifizierung der Daten. Die mechanische Umstellung, zum Beispiel die Bestückung der Magazine mit unterschiedlichen Materialien und der Werkzeugwechsel, dauert circa 45 Minuten.
Unsere Absicht war, mit deutscher Spitzentechnologie der Verpackungstechnik einen Vorsprung zu erarbeiten. Dies ist uns durch Schubert-Pharma gelungen. Schubert-Pharma arbeitet sehr effektiv und unser Aufwand, dieses äußerst umfangreiche Projekt zu leiten, reduzierte sich erheblich.
Ron Lentsch
Vice President NA Operations
Die Vials werden auf Produktträgern off-line zugeführt. Je fünf Portionsverpackungen aus Kunststoff (Inhalt: 4 ml) sind abreißbereit miteinander verbunden. Ein F2-Roboter entnimmt die Produkte und legt diese einzeln in vier Spuren auf ein Produktband ab. Vier mit Sensoren gekoppelte Kamerasysteme überprüfen, ob sich auf jedem einzelnen Vial der korrekte 2-D Matrixcode befindet und ob dieser lesbar ist. Wie bei allen folgenden Prüfinstanzen auch, werden Einheiten, die als fehlerhaft erkannt werden, ausgeschleust.
In der darauffolgenden Pickerlinie wird das Präparat je nach eingestelltem Format in entsprechender Anzahl in Kunststofftrays oder Faltschachteln sortiert. Das jeweilige Packmittel wird dazu auf Carriern auf einem Band mit entgegengesetzter Laufrichtung sortiert. Zuvor sind die Schachtelzuschnitte bzw. Kunststofftrays automatisch aus einem Magazin entnommen worden. Die Schachtelzuschnitte wurden aufgerichtet, mit Heißleim verklebt und anschließend in Carrier gestellt.
Entsprechend der Verarbeitung der Packmittel unterscheiden sich die nächsten Prozessschritte.
Die Faltschachteln werden im folgenden TLM-Modul von einem F2-Roboter mit einem Beipackzettel ausgestattet und verschlossen. Im Auslauf der Maschine trägt ein Lasersystem einen Code auf die Schachteln auf. Die Schachteln werden durch eine weitere TLM-Maschine, deren Funktionen nur für die Kunststofftrays benötigt werden, bis zu einer Prüfstation weitertransportiert, in der ein Kamerasystem den aufgedruckten Code verifiziert. In dem anschließenden Schrumpfpacker mit Heiztunnel wird jede einzelne Schachtel zusätzlich in Folie verpackt. Eine in das Bandsystem integrierte Kontrollwaage prüft, ob das korrekte Gewicht erreicht wird.
Ein weiteres TLM-Modul setzt die Faltschachteln in eine Shelf-Ready-Verpackung. Dazu werden Trays aus dem Zuschnitt aufgerichtet, verklebt und je nach Format mit 24 bis 40 Verpackungen befüllt. Die Anlage befördert den Karton abschließend zum Verschlussautomaten und dann aus der Anlage zur Weiterverarbeitung in der Logistik.
Für die Trays mit den rezeptpflichtigen Augentropfen ist die nächste Station nach der Befüllung eine Schalensiegelanlage. Hier werden die Behälter luftdicht mit Aluminiumfolie verschlossen. Direkt im Auslauf der Station überprüft ein Kamerasystem, ob die Versiegelung ordnungsgemäß erfolgt ist. In den nun folgenden beiden TLM-Modulen, durch die die Faltschachteln lediglich durchtransportiert werden, wird zunächst ein Beipackzettel auf der Alufolie abgelegt und anschließend ein Kunststoffdeckel aufgesetzt. Beide Komponenten sind zuvor automatisch aus einem Magazin entnommen worden.
Von einem in diesen Anlagenteil integrierten Gerät wird ein Etikett auf den Deckel appliziert und bedruckt. Ein Kamerasystem überprüft den Aufdruck. Im Auslauf der Maschine befindet sich ein weiteres Kamerasystem, das den korrekten Sitz des Labels überprüft und noch einmal den Aufdruck des Etikettes verifiziert.
Im Anschluss durchlaufen die verschlossenen Trays, ebenso wie die Faltschachteln, den Schrumpfpacker und die Kontrollwaage. Und auch die nächste Komponente lässt sich für beide Verpackungsarten nutzen: Die Behälter werden in der TLM-Anlage in Umkartons gepackt, die aus dem Zuschnitt aufgerichtet und auf der Unterseite mit Klebeband verschlossen werden. Im letzten Teil der Anlage wird die Oberseite des Umkartons ebenfalls mit Klebeband verschlossen.
Vier Schubert TLM-F44 Systeme erkennen die Produkte und setzen diese Kopf zu Fuß in die Primärverpackung.
Eine Schalensiegelmaschine versiegelt die befüllten Kunststoff-Trays mit einer Aluminiumfolie.
Befüllen der Primärverpackung.
Die auf einer Anlage zu verpackenden Produkte.
Ein im TLM integriertes Etikettiersystem kennzeichnet Etiketten und spendet diese auf die Traydeckel. Die Positionierung der Deckel erfolgt mit einem TLM-Transportsystem.
Die BFS-Produkte werden in Kunststofftrays hermetisch verpackt
Die Primärverpackung (Tray oder Karton) wird mit flexibler TLM-Technik in amerikanische Faltkisten oder alternativ in Kartontrays verpackt.
Gesamtanlage mit Produktfluss.
