Étude de cas: Allergan | Schubert Group

Exigence

Changement de format en un minimum de temps

Ligne d’emballage pour deux produits différents:

La société pharmaceutique américaine Allergan a lancé un défi inhabituel à l’équipe de Schubert-Pharma.

Le produit, une plaque de récipients unidoses contenant un collyre photosensible, devait être conditionné dans une barquette en plastique hermétiquement fermée et un autre produit de même type, dans un étui pliant destiné à être présenté ultérieurement en rayon. Le défi : traiter impérativement les deux produits sur une seule et même ligne d’emballage.

La difficulté identifiée par les responsables d’Allergan concernait deux aspects de l’emballage secondaire. Il était à prévoir que les installations utilisées jusqu’à présent, en partie seulement semi-automatiques, atteindraient leurs limites de capacité en raison de la demande croissante. En outre, il était impossible de changer de format d’emballage en peu de temps.

Le collyre emballé dans des étuis pliants est un produit en vente libre. Afin d’offrir un large choix aux consommateurs, les étuis sont disponibles en sept tailles différentes, contenant entre 20 et 100 doses.

Le produit soumis à prescription est proposé dans un emballage de 30 unités. Ce collyre est photosensible et donc, emballé dans un récipient en matière plastique hermétiquement fermé. Tous les produits présentés dans le récipient scellé sont soumis à prescription.

Solution

Schubert-Pharma, le spécialiste des lignes clés en main

Au terme d’une phase intensive de planification du projet, les ingénieurs de Schubert-Pharma ont présenté un concept de ligne cohérent et ont été récompensés en se voyant confier la réalisation de cette vaste ligne d’emballage. Celle-ci englobe des composants de dix entreprises partenaires.

Un pack complet de validation basé sur les risques était également inclus dans le contrat, de même que l’intégration de tous les composants système à Crailsheim. Après des travaux de validation et des essais de réception approfondis, ainsi que la formation du personnel du client, l’installation a été livrée au client pour entrer en production en quelques semaines.

Pour faciliter le changement de format, un Line Management System a été programmé ; il assure le suivi et la commande centralisée de l’ensemble des machines, systèmes de caméras, scanners et imprimantes.

La solution logicielle permet d’effectuer la commande centralisée du changement de format sur simple pression d’un bouton. Ensuite, le système définit les données variables appliquées par les imprimantes. Toutes les caméras reçoivent automatiquement la même information pour la vérification des données. Le changement de format mécanique, par exemple le chargement des magasins avec différents matériaux et le changement d’outil, dure environ 45 minutes.

Notre intention était de nous assurer une avance grâce à la technologie de pointe allemande de l’emballage. Nous y sommes parvenus grâce à Schubert-Pharma. Schubert-Pharma travaille très efficacement, ce qui nous a considérablement facilité la tâche pour mener à bien ce projet extrêmement complexe.

Ron Lentsch

Vice President Na Operations

Technische Details

Ligne d’emballage pour deux produits différents

Les récipients unidoses sont amenés hors ligne sur des supports de produits. Les unidoses en plastique (contenance : 4 ml) sont reliées les unes aux autres sur une plaquette de cinq, prêtes à être séparées. Un robot F2 sort les produits et les dépose individuellement sur quatre voies sur un convoyeur de produits. Quatre systèmes de caméras couplés à des capteurs vérifient si le code matriciel 2D correct figure sur chaque récipient unidose et s’il est lisible. Comme à tous les points de contrôle suivants, les unités détectées comme étant défectueuses sont éjectées.

Dans la ligne pick and place en aval, le collyre est placé suivant le format réglé à l’intérieur des barquettes en plastique ou des étuis pliants, dans le nombre correspondant. Le matériau d’emballage correspondant est disposé pour cela sur des supports situés sur un convoyeur circulant à contre-sens. Auparavant, les découpes d’étuis ou les barquettes en plastique ont été automatiquement prélevées dans un magasin. Les découpes d’étuis ont été mises en forme, collées avec de la colle chaude puis placées dans le support.

Les étapes suivantes du processus varient suivant le traitement des matériaux d’emballage.

Étuis pliants

Les étuis pliants sont complétés d’une notice d’utilisation déposée par un robot F2 dans le module TLM suivant et fermés. À la sortie de la machine, un marqueur laser applique un code sur les étuis. Les étuis traversent une autre machine TLM uniquement destinée au traitement des barquettes en plastique et sont acheminés jusqu’à une station de contrôle à laquelle un système de caméras vérifie le code imprimé. Dans la fardeleuse avec tunnel chauffant située ensuite, chaque étui individuel est en outre enveloppé dans un film. Une trieuse pondérale intégrée au système de convoyeurs contrôle si le poids correct est atteint.

Un autre module TLM place les étuis pliants dans un emballage-présentoir prêt à l’emploi. À cet effet, des plateaux en carton sont formés à partir de la découpe, collés et chargés de 24 à 40 étuis suivant le format. Pour terminer, l’installation achemine le carton vers le système automatique de fermeture, puis le sort de l’installation en vue de son traitement au service logistique.

Barquettes en plastique

Pour les barquettes contenant le collyre soumis à prescription, la station qui succède au chargement des produits est une operculeuse. Les récipients y sont fermés hermétiquement par un film en aluminium. Directement à la sortie de la station, un système de caméras vérifie si le scellage a été effectué correctement. Dans les deux modules TLM suivants, qui sont simplement traversés par les étuis pliants, une notice d’utilisation est d’abord déposée sur la feuille d’aluminium, puis un couvercle en plastique est mis en place. Au préalable, les deux éléments ont été prélevés automatiquement dans un magasin.

Un appareil intégré dans cette partie de la ligne applique et imprime une étiquette sur le couvercle. Un système de caméras vérifie l’impression. Situé à la sortie de la machine, un système de caméras supplémentaire vérifie le positionnement correct de l’étiquette et contrôle de nouveau l’impression de l’étiquette.

Ensuite, les barquettes fermées et les étuis passent par la fardeleuse et la trieuse pondérale. Et l’élément suivant de la ligne peut également être utilisé pour les deux types d’emballage : à l’intérieur de la ligne TLM; les barquettes et étuis sont placés dans des cartons de suremballage mis en forme à partir de la découpe et fermés à la face inférieure par du ruban adhésif. Dans la dernière partie de l’installation, la face supérieure du carton de suremballage est également fermée par du ruban adhésif.

Cadence Globale

Jusqu’à 500 produits/minute
10 sous-fonctions intégrées rassemblées en une ligne complète
Line Management System individuel
Mise en œuvre de divers systèmes de contrôle : caméra et trieuse pondérale
Changements de format rapides

Quatre systèmes TLM-F44 Schubert reconnaissent les produits et les placent tête-bêche dans l’emballage primaire.

Une operculeuse scelle les barquettes en plastique pleines avec une feuille d’aluminium.

Chargement de l’emballage primaire.

Les produits devant être emballés sur une ligne.

Un système d’étiquetage intégré à la ligne TLM marque les étiquettes et les distribue sur les couvercles des barquettes. Le positionnement des couvercles est effectué au moyen d’un système de transport TLM.

Les produits BFS sont emballés hermétiquement dans des barquettes en plastique.

L’emballage primaire (barquette ou étui) est placé avec la technologie flexible TLM dans des caisses américaines ou alternativement, dans des plateaux en carton.